本系統將CNC加工後的工件自動移載至CCD視覺尺寸檢測站，實現加工後的尺寸精度檢測。透過機械手臂或傳送裝置，工件穩定定位於CCD相機下，由高分辨率工業相機和光源組成的視覺系統進行影像捕捉，並結合影像處理軟件對關鍵尺寸（如孔徑、厚度、間距）進行精確測量。系統能快速檢測加工偏差並生成檢測報告，便於質量追溯與控制。此方案有效降低人工檢測誤差，提升生產效率，廣泛應用於精密機械加工、電子製造等高精度要求的領域。

本系統利用旋轉盤自動化供料結合視覺檢測技術，實現高效的產品質量檢查流程。材料通過第一個旋轉盤自動化供料到視覺檢測站，視覺系統採用高精度相機和智能檢測算法，對產品進行瑕疵檢查與尺寸測量。檢測完成後，系統自動分類產品並將合格或不合格的料件轉移至第二個旋轉盤進行儲存。此方案具有高效、穩定、連續運作的特點，可有效提升檢測速度和質量一致性，適用於電子元件、機械零件等大批量生產的自動化質量控制流程。

本系統結合機械手臂與線掃描技術，實現高精度的尺寸檢測。機械手臂負責抓取並穩定定位工件，配合3D線掃描設備進行表面輪廓的快速掃描。3D Line Scan技術通過雷射光束與高分辨率相機，生成工件的三維點雲數據，並對關鍵尺寸（如長度、寬度、高度、曲面形狀）進行精確測量與分析。此方案可應對複雜形狀及多角度檢測需求，具備高速度、高穩定性和非接觸的優勢，適用於汽車零件、航空航天結構件及精密工件的生產質量檢測，顯著提升自動化檢測效率與精度。

本系統在CCD視覺檢測後整合OK/NG標籤貼附，也可噴墨標記，實現自動化的品質分辨與標記流程。視覺系統完成尺寸檢測或瑕疵檢查後，根據檢測結果由控制系統自動判定產品的合格或不合格狀態。對合格產品貼上OK標籤，對不合格產品貼上NG標籤或進行噴墨標記，標記位置精準、清晰。

此方案適用於電子零件、機械零件等精密製造業，能顯著降低人工操作錯誤，提升生產效率和產品的可追溯性。此外，標籤機和噴墨機均可調整標記內容，滿足多樣化生產需求。整體系統穩定高效，適合需要實時分檢和記錄的自動化生產線。

本系統結合鎖螺絲作業與3D視覺高度檢測，實現螺絲鎖付後的品質檢測。鎖螺絲過程由自動鎖螺絲機完成，隨後工件進入3D視覺檢測站。3D視覺系統利用雷射三角測量或結構光技術，快速生成螺絲頭部的三維高度數據，檢測螺絲是否鎖緊、過鎖或鬆動，並校驗螺絲與工件表面的高度差是否在允許範圍內。

此方案具有非接觸、高精度和快速檢測的優勢，可有效提升產品鎖付質量，避免因螺絲安裝不良導致的返工或失效。系統廣泛應用於電子裝配、汽車零件、家電製造等需要高可靠性螺絲鎖付的生產線。結合自動化控制，整體流程高效穩定，滿足現代化質量檢測需求。

本系統整合PCB紮針電測與AOI（自動光學檢測）設備，實現印刷電路板的全方位質量檢測。紮針電測通過探針與電路接觸，對PCB的電氣性能進行測試，確保導通性與絕緣性合格；隨後AOI設備利用高分辨率相機檢查PCB表面的結構缺陷與焊接質量。 

開路/短路檢測、阻抗測試、絕緣測試、導通性測試、高壓測試、元件位置檢測、表面缺陷檢查

焊接檢查、字符和標記檢查